Назначение

Установка предназначена для регенерации (удаления продуктов старения) и фильтрации трансформаторных масел, отработавших свой ресурс. Установка также обеспечивает приготовление 20% раствора ионола с дальнейшим введением его в трансформаторное масло. При дополнительном заказе установка может комплектоваться блоком термовакуумной сушки масла.

Установка используются при ремонте силовых трансформаторов и реакторов напряжением до 1 150 кВ включительно, в которых в результате длительной эксплуатации произошло ухудшение следующих характеристик трансформаторного масла: кислотное число КОН/г, tg δ, цветность, содержание механических примесей и пр.
Установка также может быть использована на маслохозяйствах, где производиться хранение трансформаторных масел, отработавших свой ресурс.

Условия эксплуатации, сертификация

Установка изготавливается по ТУ У 34.04624312.018-98. Установка сертифицирована на соответствие требованиям «Технического регламента о безопасности машин и оборудования», утверждённого Постановлением Правительства РФ № 753 от 15.09.2009 года. Имеет сертификат соответствия в системе сертификации УкрСЕПРО Украины. Имеет декларацию о соответствии требованиям технических регламентов Таможенного союза (ЕАС) ТР ТС 010/2011 «О безопасности машин и оборудования» и ТР ТС 004/2011 «О безопасности низковольтного оборудования». Установка изготавливаются по системе обеспечения качества в соответствии с ISO 9002.

Вид климатического исполнения – У1 по ГОСТ 15150-69.

Средний срок службы - не менее 10 лет, гарантийный срок - 1 год.
Обслуживающий персонал - 2 человека.
Экобезопасность - по ГОСТ 12.1.005-88.
Пожаробезопасность - по ГОСТ 12.1.004-91.
Электробезопасность - по ГОСТ 12.2.007.0-75.

Состав установки 

Комплектация

• Установка ЭТМА УРТМ-3х2-И A У1
• Паспорт
• Руководство по эксплуатации
• Комплект ЗИП
• Документация на комплектующие изделия

Установка выполнена в виде металлического утеплённого контейнера, внутри которого смонтировано оборудование. Предусмотрено место оператора.
Установка состоит из блока подготовки масла 4, блоков адсорберов 1 и 2, блока реактивации сорбентов 5 и блока подготовки ионола, который входит в блок подготовки масла. Каждый из блоков адсорберов состоит из трёх адсорберов.
В установке предусмотрены маслонасосы, воздуходувка, вентили, счётчик жидкости, датчики давления, датчики температуры и другие элементы, обеспечивающие контроль и работу установки в разных режимах.
Управление установкой осуществляется с сенсорной панели оператора установленной непосредственно в шкафу управления.
Блок подготовки масла предназначен для нагрева и фильтрации масла. Блоки адсорберов А и В предназначены для регенерации масла. Блок реактивации сорбентов обеспечивает восстановление сорбентов после насыщения их продуктами старения. Блок подготовки ионола обеспечивает приготовление 20% раствора ионола с дальнейшим введением его в трансформаторное масло.

1, 2 - бок адсорберов А (В); 3 – Буферный бак (ББ); 4 – Блок масляный; 5 – Блок реактивации сорбента; 6 – Шкаф управления; 7 – Отсек оператора.

Краткое описание работы

Принцип работы установки основан на удалении продуктов старения, которые образуются в трансформаторном масле при длительной его эксплуатации в электрооборудовании. Способ удаления продуктов старения (регенерация масел) - адсорбционный с последующей механической фильтрацией.
В следствие удаления продуктов старения и последующей фильтрации установка обеспечивает снижение кислотного числа (КОН/г), тангенса угла диэлектрических потерь (tg δ), механических примесей и цветности до значений, соответствующим требованиям для свежих масел, заливаемых в трансформаторы всех классов напряжения в соответствие с СО 34.45-51.300-97 (РД 34.45-51.300-97) для РФ и ГКД 34.20.302-2002 для Украины.

Установка может работать в следующих режимах:

• перекачка масла;
• регенерация масла;
• реактивация сорбента;
• приготовление 20% раствора ионола.

Установка может одновременно работать в нескольких режимах. Например: регенерация масла через блок адсорберов А и реактивация сорбента в блоке адсорберов В и наоборот - регенерация масла через блок адсорберов В и реактивация сорбента в блоке адсорберов А;

Работа установки заключается в следующем

Масло поступает на вход блока подготовки масла, где в зависимости от выбранного режима работы оно нагревается по умолчанию до температуры 40÷50 или 65÷75 ^оС.
В режиме перекачки, масло, нагретое до температуры 40÷50 0С, поступает на выход установки. В режиме перекачка может быть установлена и другая температура масла.
В режиме регенерации, масло, нагретое до температуры 65÷75 ^оС, поступает, например, в блок адсорберов А, где очищенное от продуктов старения поступает на выход установки. В блоке адсорбентов В, в это время, может проходить реактивация (восстановление) сорбентов с использованием блока реактивации.
Реактивация сорбента производиться без извлечения его из адсорберов путём термической обработки, обеспечивая температуру сорбента при реактивации, рекомендуемую производителем сорбента.
Блок подготовки ионола обеспечивает приготовление 20% раствора ионола, с последующей подачей его в объём с трансформаторным маслом.

Особенности конструкции

Маслонагреватель секционирован (20+20 кВт) и позволяет включать его на необходимый режим мощности, при этом вторая секция с регулированием.
Система защит и автоматики предусматривает автоматическое отключение маслонагревателя при отсутствии потока масла, при перегреве масла, при этом одновременно подается звуковой сигнал. В установке предусмотрено реле чередовании фаз. В установке обеспечена трехступенчатая система фильтрации. Дополнительный комплект фильтроэлементов поставляется с каждой установкой в ЗИП.

Контрольно-измерительные приборы

Контроль за работой установки во всех режимах работы осуществляется при помощи многофункционального контроллера, при этом поддерживаются все параметры, необходимые для нормальной работы установки.
В установке осуществляется контроль наличия питающего напряжения по сигнализации датчика чередования фаз, установленного в шкафу управления.
Температура масла контролируется: на входе в установку, после нагревателя, внутри адсорберов блока адсорберов А и В, на выходе установки в режимах перекачки и регенерации масла. Также контролируется температура масла при приготовлении раствора ионола.
Температура воздуха контролируется: на выходе из блока адсорберов, в досжигателе при досжиге и на выходе.
Уровень масла в буферном баке ББ и сборнике конденсата СК контролируется датчиками уровня.
Контроль загрязнённости (перепада давления) фильтров осуществляется манометрами.
Контроль давления масла на входе в адсорберах при регенерации масла и в адсорберах при реактивации сорбента осуществляют датчики давления.
Процентное содержание кислорода в отходящих газах контролируется по датчику кислорода.
Производительность (объёмный расход) и работа блокировки по отсутствию потока при перекачке и регенерации масла контролирует счётчик жидкости СЖ1.
Контроль положения вентилей, контроль включения компрессора, нагревателей и масляных насосов осуществляется непосредственно на мнемосхеме панели оператора.

Автоматизация

Установка, по способу управления, поставляться с возможностью работы как с ручным так и с автоматическим управлением. Управление установкой осуществляется непосредственно с панели оператора, на которой обеспечена визуализация схемы комбинированной принципиальной.
При ручном и автоматическом управлении визуализация технологических параметров осуществляется непосредственно на панели оператора.

Ручное управление

При ручном управлении оператор может осуществлять работу во всех режимах с панели оператора. Управление исполнительными механизмами производится путём нажатия непосредственно на исполнительный механизм (например, насос, нагреватель, вентили без позиционирования) или на кнопки управления ▼ или ▲, размещённые в непосредственной близости от исполнительного механизма (например, вентили с позиционированием).
Предварительно необходимо установить технологические уставки режимов работы.

Автоматическое управление

При автоматическом управлении оператор устанавливает производительность и условия окончания режима (по объёму обработанного масла или по времени работы установки), далее кнопкой «Пуск» запускается выбранный режим работы. При работе установки в автоматическом режиме управление установкой осуществляет программируемый контроллер по ранее установленной программе. При окончании заданного режима на панели оператора появляется сообщение об окончании режима с подачей звукового сигнала.

Аналогично выполняются другие режимы работы установки

При работе в автоматическом управлении можно осуществить следующие действия:

• используя кнопку «СТОП», установка завершит работу по ранее заложенному алгоритму;
• что бы изменить параметры выбранного режима необходимо зайти в закладку «Параметры обработки». После изменения параметров установка будет
• продолжать работу по вновь установленным параметрам; 
• перейти в ручное управление с использованием кнопки «Ручное». При этом управление установкой можно осуществлять в ручном управлении.

При ручном и автоматическом управлении оператор в любой момент времени может контролировать количество обработанного масла и время работы текущего режима.

Сообщения

В строке сообщений отображается наименование работающего режима (подрежима) и его статус в текущий момент времени (выполняется, выполнен).
Если выбран отдельный режим или несколько последовательных подрежимов, то после выполнения поочередно выбранных подрежимов на ПО будет выведено соответствующее сообщение.
Все сообщения формируются в список, который можно просмотреть в журнале сообщений, войдя в окно «Сообщения».

Сообщения, выводимые на экран ПО бывают двух типов:

• сообщения, которые сопровождаются периодическим звуковым сигналом, как правило это аварийные сообщения, которые отключаются после нажатия на кнопку «Съем сигнализации»;
• сообщения, которые сигнализируют о выполнении режимов (подрежимов) работы, снимаются нажатием на кнопку «Съем сигнализации» или автоматически после вывода очередного сообщения на экран ПО.

При эксплуатации установки можно оперативно получить техническую поддержку в персонала разработчика установки, для чего в любом из режимов работы нажмите клавишу «Техническая поддержка».